8月上旬，我市突發疫情，中科煉化東興分部廠區全面實行封閉式管理。在油品保供任務嚴峻、一線生產人手短缺情況下，該公司分部不僅實現了生產裝置“全流程一鍵操作”，還同步引入了電氣設備“智能巡檢機器人”，輔助操作人員進行日常巡檢監測，實現了110kV石化變電站10kV所“智能化”巡檢，有效緩解了疫情期間一線生產操作人員緊缺壓力的同時，保障了生產平穩運行和油品及時供應。

“目前，我們廠20套生產裝置實時自控率和平穩率分別達到99%以上，日均報警次數及操作次數均下降為之前的10%，真正實現了生產裝置操‘全流程一鍵操作’。”中科煉化東興分部保運中心負責人介紹說。

去年7月，中科煉化東興分部開始實施裝置自控提升項目，經歷前期數據調研、基礎數據整理、系統平臺建設、系統數據核實、數據功能完善五個建設階段，收集完成了千余個控制回路的儀表地址、回路描述、量程等信息；上傳配置了上百張工藝流程圖；最終建立了集自控率、平穩率、報警和操作記錄于一體的監控管理樹狀結構系統。經過一年的平穩運行，各裝置自控率和平穩率顯著提升，實現了生產異常可視化實時監管，確保了生產過程的和產品質量的穩定。

疫情期間，在一線生產人手短缺情況下，該公司引入電氣設備“智能巡檢機器人”，輔助操作人員進行日常巡檢監測，大大節省了人力物力，有效提升工作效率。

該公司分部110kV石化變電站10kV變電所采用升降型軌道智能巡檢機器人系統，由軌道智能巡檢機器人、通信系統、供電系統和后臺管理系統4部分組成。軌道機器人通過搭載可見光相機、紅外熱成像儀、局部放電傳感器等數據采集設備，模擬人工巡檢作業時的“望、聞、問、切”，在無需操作人員到現場的情況下，便可對變電所包括母線、開關柜、所用變壓器等設備運行情況進行“診斷”。并將實時數據傳送至后臺管理系統，操作人員可隨時通過后臺管理中心遠程觀測設備運行數據，彌補了人工巡檢之外的“空窗期”，實現10kV變電所24小時全天候監視狀態。

同時，該智能巡檢機器人還可以將原本無法實時記錄和準確量化的數據，以圖表形式進行歸類儲存，便于操作人員對設備進行“預防性”維護。

接下來，該公司將繼續大力推進智能化工廠建設，進一步提高裝置智能化提升以及數字化管理水平、實現資源優化配置，鞏固生產裝置操作智能化操作成果。