湛江鋼鐵的煉鋼廠轉爐北區中控室。

年的腳步越來越近，湛江鋼鐵各廠部的生產線也越來越忙碌。一輛輛無人駕駛的魚雷罐車在系統的牽引下，沿著軌道穩穩前行，將一爐爐熱辣滾燙的鐵水源源不斷送到煉鋼廠；一座座無人行車在空中自如滑動，精準地吊卸鋼卷；5G視頻監控用“天空視角”守護廠區安全……

走進湛江鋼鐵，仿佛置身于一個充滿科技感的“未來工廠”。傳統的鋼鐵產業與數字化、智能化技術相互交融，這種碰撞正在為鋼鐵的生產帶來前所未有的變革。

近日，工業和信息化部公示了2024年實數融合典型案例、卓越級智能工廠（第一批）項目名單，印發了人工智能賦能新型工業化典型應用案例名單。湛江鋼鐵一口氣捧回三個國家級獎項。其中，湛江鋼鐵入圍“數字領航企業（大企業）”且居鋼鐵行業榜首，“超高強鋼精益柔性生產智能工廠”入圍首批卓越級智能工廠，“煉鋼KR智能渣識別應用”入圍人工智能賦能新型工業化典型應用案例。

湛江鋼鐵如何“玩轉”數智化？近日，記者走進鋼城一探究竟——

點點鼠標就能“一鍵煉鋼”？

轉爐鋼花四濺、生產火熱，但生產現場沒有忙碌的工人，只有在中控室電腦前點點鼠標“一鍵煉鋼”的操作人員。

“鐵水脫硫時，攪拌槳狀態、渣狀態、表面渣含量、分布等，AI都可以精準識別，我們叫它‘火眼金睛’。”煉鋼廠數值模型技術員羅俊斌指著大屏幕上的實時監測視頻告訴記者，生產車間在這里一“幕”了然。

這是湛江鋼鐵自主開發的“煉鋼KR（脫硫）智能渣識別應用”，也是鋼鐵與AI所擦出的“智慧火花”。

煉鋼的過程就是不斷去除雜質和加入精華的過程。有經驗的老師傅會練就一項絕活——“看火”，通過看火的顏色、狀態來打造出一爐好鋼。

鐵水在進入煉鋼爐之前要進行預處理，也就是“脫硫”。脫硫時，鐵水表面會產生一層渣子，這時需要把渣子扒掉，相當于喝湯時把浮在湯表面的油撇干凈。

以往，這一過程需要大量人工操作，工人需要在高溫、危險的環境下，憑借經驗和肉眼觀察來判斷鐵水表面的渣層狀態，并手動進行扒渣操作。這不僅效率低下，而且容易因人為因素導致操作失誤，影響脫硫效果和生產安全。

現如今，這些高溫、危險的工作都由AI來完成。它不僅可以替代人的眼睛，還實現了煉鋼脫硫前扒渣工序的智能識別、決策和自動控制。以前需要多人協助完成的工作，現在一個人就可以“一鍵煉鋼”甚至“一鍵煉多爐鋼”。

“扒渣時必須把渣子扒干凈，但不能把鐵水扒掉，這對技術要求很高。以往人工扒渣存在一定的技術差異。但現在有了AI之后，生產一噸鋼的鐵耗就降低了2.8公斤，一年產生的效益達到9000多萬元。”湛江鋼鐵運改部部長黃港明為記者細細算了一筆賬。

AI為傳統工業帶來的智能變化同樣體現在冷軋廠。走進湛江鋼鐵的冷軋超高強機組，鋼卷的生產全自動化。在這里，AI替代了人腦，倉庫的無人化行車自動駕駛、自動運算路徑、精準釋放在鞍座小車，生產過程中由AI根據不同鋼種的要求、現場的工藝、設備的狀態自動調整控制，完成了全自動酸洗、一鍵軋鋼、一鍵退火。

這樣的智能機組全廠就有80多條，其中3條機組被寶鋼股份評為燈塔級產線，28條機組被評為優智級，產線達智達到64.2%。“以往生產哪個環節出了問題，要人力查找，現在智能產線可以通過AI自動溯源、預測結果，發現冶煉過程中的潛在問題并采取改進措施。”黃港明說。

湛江鋼鐵的煉鋼廠轉爐北區中控室。

“智慧投入”加大，帶來了什么？

在厚板檢化驗區域，全自動激光切割機+全自動高速圓盤鋸高速運轉，厚板試樣加工領域從上料、分揀、制樣、搬樣，全過程無人化作業。

鋼制品出廠，從出庫列隊到車輛調度，再到車位分配，通過智慧調度，全程實現廠內高效“滴滴打車”。

面對小訂單、多樣化定制需求，可通過用戶合同分析模型，分析用戶使用偏好進行個性化定制，提升用戶滿意度，實現“柔性制造”模式。

在湛江鋼鐵，這樣的無人化、少人化生產場景俯拾皆是。

其實，早在湛江鋼鐵基地工程建設之前，數字化藍圖就已繪好。該公司開創性實現了信息系統與工程項目的同步投運，成為一家“數字原生”的現代化企業。

經過十余年打磨，這座“數智鋼城”被裝上了更加聰明的“大腦”，完成60座5G基站建設，做到12.58平方公里廠區面積內5G信號全覆蓋，建立了專網管理平臺，上線40多個5G應用場景，業務智能化率、產線自動化率大幅提升。

走馬湛江鋼鐵各生產車間，都能看到這樣一批“新員工”——“寶羅”機器人。它們的上崗，讓以往從事一些危險、重復崗位的工人們解放雙手，工作更舒適、更安全、更有效率。

眼下，全廠有200多臺套“寶羅”機器人，機器人密度高達400多臺套/萬人，處于國內同行業領先水平。通過“機器代人”數字化轉型賦能，湛江鋼鐵每年人均可以煉2600多噸鋼，人均噸鋼產量為國內第一、全球第二。

數字化轉型也創造了可觀的經濟效益。三號高爐點火投產時，產能增加了將近50%，卻不增一人；近年來公司對智慧制造的投入不斷增加，卻不減一員。

湛江鋼鐵的產品出廠以海運為主，在數據和模型的賦能下，計劃動態優化和資源協調配載技術被應用于鋼制品物流相關的各個環節，物流效率提升50%以上，大幅度降低了廠內的物流成本。

同樣邁入“智能時代”的，還有能源管理。探索構建了集成質量、效率、成本等451個功能模塊的全流程智慧能源管控系統，將原有的15個獨立水系統操作室整合成1個水控中心，用水效率提升40%……能源管理效率實現了從結果到過程、從指標到成本、從定性到定量、從業務到全員的高質量、高水平轉化。

熱軋精整無人化行車自動作業。

AI+鋼鐵=？

2024年被譽為AI元年。湛江鋼鐵也將這一年定義為“AI轉型元年”，積極擁抱AI技術浪潮，全鏈條提升鋼鐵制造智能化水平，消除生產過程中的斷點、痛點和堵點，從智慧制造1.0時代邁向2.0時代。

智慧制造2.0時代最明顯的特征就是“數據賦能、機器學習”。湛江鋼鐵從“業務管理AI助手、生產控制AI主操”兩個維度，全面賦能各業務關鍵環節、產線關鍵控制點。

“未來，我們希望讓AI成為質量、生產、設備、能源環保、安全、財務六大業務管理的助手，同時形成五大工序由AI主操，也就是讓大模型替代人工操作，把操作臺上的按鈕一個一個取消掉，人不用再去調一堆按鈕，干活就輕松了。”黃港明舉了個例子。

為實現“AI代人”這個大目標，湛江鋼鐵2024年設立了一個“小目標”——未來幾年內要完成67個AI項目、76個應用場景。去年年底已投運了28個應用場景。

AI轉型呈現出“點多面散”的特點，需要自上而下聚力推動。湛江鋼鐵通過組織機構變革，增設了數智規劃與AI使能組織機構、設立了數字化崗位系列，強化AI組織優勢。以運改部為例，目前設有數智平臺室和數據智能室，分別負責保證平臺運行和推進AI項目。

近年來，湛江鋼鐵通過教、學、賽、練等多種方式，鼓勵員工自主創新研發，營造濃厚的數字文化氛圍，激發員工們對數智化轉型的熱情和動力，培養出一支特色鮮明的數字人才隊伍。目前，許多數智“門外漢”成為精于業務的行家里手，湛江鋼鐵數智工程師比例在寶武集團中名列前茅。

在數字化時代，大數據已經成為企業的重要資源之一。據不完全統計，湛江鋼鐵一年產生的數據相當于1200多萬本紅樓夢的體量。面對這樣一筆巨大的“財富”，怎樣從大數據里面挖掘價值，是湛江鋼鐵正在思考的一個課題。

為此，湛江鋼鐵建立了大數據中心平臺，建成數據資產目錄400多個，以“數據+知識+AI”方式放大、疊加、倍增數據價值，實現統一的數據資產管理、統一的數據標準管理、統一的數據規范治理，推動公司數據從資源到資產的轉變，數據管理能力達到DCMM4級。

“未來，我們還將繼續探索和實踐數智轉型的新形態、新路徑、新模式，以期帶來更多‘智’變，培育形成新質生產力，為鋼鐵行業的轉型升級貢獻更多的‘湛鋼智慧’和‘湛鋼力量’。”黃港明說。